宝武特冶全球首发耐热钢助力世界首台630℃国家电力示范项目建设！推动全面工程化应用
武特冶全球首发的新一代马氏体耐热钢G115，已成功应用于世界首台630℃国家电力示范项目——大唐郓城2×100万千瓦超超临界二次再热燃煤机组。该项目目前完成调试，计划近期并网发电，彻底扭转我国电站高端材料长期被国外垄断的局面。4月16日，来自国家能源局、国家市场监督管理总局、各大电力集团、科研院所、装备制造企业、工程建设单位的百余位嘉宾齐聚北京，举办新一代马氏体耐热钢G115工程应用研讨会，共同见证这一重大里程碑。与会嘉宾们深入探讨后认为，G115应用前景光明、推广价值显著，可助推国家能源结构绿色转型，在全球能源科技革命中发挥引领作用。
火电是我国能源安全的重要保障，长期依赖进口的高端耐热钢材料是我国火电发展主要瓶颈。2008年，宝武特冶与钢铁研究总院合作，由中国工程院院士刘正东领衔研发630℃及以上超超临界火电用G115耐热钢，历经18年攻关实现工程化应用。G115是目前全球唯一可工程化应用于630~650℃超超临界机组的马氏体耐热钢，在650℃高温下10万小时持久强度超100MPa，较国际主流牌号P92钢提升约50%，这标志我国在关键高温耐热材料领域迈入自主创造的新阶段。
宝武特冶2023年起携手合作单位，围绕世界首台630℃国家电力示范项目——大唐郓城2×100万千瓦超超临界二次再热燃煤机组，攻克了一系列核心技术难题，历时31个月高质量完成3200余吨、88种规格产品的交付。该项目是“十三五”期间国家唯一立项的百万千瓦级煤电示范项目，也是目前世界压力最高、温度最高、效率最高、煤耗最低的单轴火电机组。采用G115的630℃百万千瓦机组，供电煤耗可降至世界最低的256.28克/千瓦时，单台机组每年可节约标煤21.79万吨，减排二氧化碳58.83万吨，相当于种植了350多万棵树。
“满足相关技术要求，同意验收！”4月28日，中国科学院国家天文台测量与控制工程部副主任姚蕊在验收会上宣布，世界最大单口径射电望远镜“中国天眼”（FAST）索驱动钢丝绳将使用鞍钢集团生产的钢丝绳。“中国天眼”关键核心部件依赖进口的局面被打破。
此次更换的索驱动钢丝绳是“中国天眼”索驱动系统的核心部件。馈源舱是这只“观天巨眼”的“眼球”，重达30吨，由6根长度超过600米的特种钢丝绳牵引，通过索驱动系统，在140米高空、206米尺度范围内实现极高精度的实时定位。每根钢丝绳需要在复杂环境下每天持续承受频繁弯曲和脉冲载荷。在“中国天眼”建设阶段，由于无法在国内找到可以达到这一要求的钢丝绳，团队选用了进口钢丝绳。
本次钢丝绳国产化，中国科学院国家天文台为这套钢丝绳的性能定了4个“硬杠杠”。破断试验：破断拉力不小于1825千牛；静载试验：在1825千牛载荷下，不允许锚固头出现裂纹，断裂、钢丝从锚固头抽脱；脉冲疲劳试验：在120~400千牛交变载荷下，20万次脉冲疲劳后，钢丝绳无表面断丝且破断力不小于1800千牛；弯曲疲劳试验：在400千牛载荷下，6.2万次过滑轮弯曲疲劳试验后钢丝绳无表面断丝，且破断力不小于1800千牛。
历时三年时间、三轮试制迭代，最终定型直径仅为46毫米，却包含着10种不同丝径的381根钢丝，经过大压实捻制成型的10股压实股钢丝绳。目前，钢丝绳更换工作已开始，预计持续至6月下旬。
首钢首发“DH500+Z”汽车外板专用钢落地应用
三年攻坚！首发产品“DH500+Z”破解高强度、轻量化行业困局
近日，首钢股份首发产品500MPa级高强高塑性“DH500+Z”汽车外板专用钢实现正式落地应用。该材料一举破解传统汽车外板强度与成形性能、表面质量，轻量化与抗凹性能、刚度之间难以兼顾的行业瓶颈，兼具轻量化减薄优势与优异成形性能，为新能源及乘用汽车绿色低碳、车身用材升级提供全新硬核解决方案。
在“双碳”战略的引领下，汽车用材极致轻量化、绿色化成为车企突围的必答题。当A柱、B柱等安全件早已换上超高强钢“铠甲”，占据车身近30%重量的外板，却陷入了“两难困境”——要更高的强度，就很难保证优异的成形性能和高表面质量；要轻量化减薄，又怕抗凹性与刚度不达标。
“汽车外板减薄0.1毫米，零件就会减重10%以上，是牺牲颜值，还是放弃轻量化？这道坎必须迈过去！”一场行业研讨会上，车企技术负责人的质问，像一颗石子，在首钢产销研团队的心里激起了千层浪。彼时，摆在首钢人面前的，是全行业都难以破解的“死结”：如何让汽车外板既拥有O5级“零缺陷”的“颜值”，又具备“钢筋铁骨”的实力，还能实现高效成形？
没有先例可循，就自己开辟道路。从实验室的配方调试，到生产线的工艺优化，从仿真模拟的反复推演，到实地冲压的千锤百炼，三年时间里，首钢研发团队历经6轮中试、上百次工艺迭代，破解了一个又一个技术瓶颈。最终，高强高塑性“DH500+Z”产品成功落地，与传统材料相比，可实现零件减薄7%-14.3%，抗凹性提升45%以上，延伸率较同等强度DP钢提升5个百分点，翻孔性能大幅优化，完美破解了“强塑难兼顾、形质难统一”的行业痛点。“DH500+Z”产品已顺利通过多款车型车门外板、顶盖、发罩等零件的冲压认证，获得多家用户的零件定点。
沙钢桥梁钢再铸城市新地标
沙钢高强度桥梁钢成功中标合肥市方兴大道东延南淝河特大桥工程，累计供货量达2.3万吨，以优质产品助力合肥城市交通新地标建设。
方兴大道东延南淝河特大桥位于合肥市，是合肥首座公铁合建桥梁，采用中承式双层钢桁架拱桥设计，全长约528米，宽34.6米，主桥孔跨布置为（108+312+108）米。桥梁采用公路、铁路双层布置——上层为一级公路标准，设双向六车道，设计时速达80公里/小时；下层则预留规划市域（郊）铁路通道，为未来城市轨道交通网络的延伸奠定基础。
不同于单一功能的公路桥或铁路桥，公铁两用桥梁需同时承受汽车动荷载与铁路重荷载的双重考验，对钢材的疲劳强度、抗冲击韧性以及焊接工艺标准提出了更为严苛的要求，这也成为对供应商产品实力的核心考验。
从沪苏通长江公铁大桥，到杭州湾跨海铁路桥、西堠门公铁两用大桥，再到张靖皋长江大桥、崇启公铁长江大桥、马鞍山长江公铁大桥……截至目前，沙钢高性能桥梁钢已成功应用于国内外40余座重大桥梁工程，托起山川沟堑，足迹跨越江河湖海、高原峡谷，经受住各类复杂工况的严苛考验。
不止于此，沙钢成功研发出的690MPa级超高强度桥梁钢，强度较常规产品提升40%，适配更大跨径、更严苛工况的工程需求，持续引领行业技术升级。
日前，瓦日铁路重载货车承载运量突破7亿吨，作为该铁路重载货车车轴的主要供应商，建龙北满特钢以卓越的产品品质为国家能源运输大动脉筑牢安全屏障。
据悉，瓦日铁路全长约1269公里，穿越晋、豫、鲁三省，是我国首条按30吨轴重标准设计的重载铁路。在这条“西煤东送”能源大动脉上，以C96型运煤专用敞车为代表的重载货车，是目前国内轴重最大、载重最大的运煤专用敞车，单辆载重96吨，较此前车型运力提升20%。在时速100公里、万吨级编组的长距离运行工况下，车轴作为核心承载部件，需长期承受高强度冲击和交变载荷，对钢材的纯净度、强度、韧性及抗疲劳性能有着极高要求，其材料质量直接决定运行安全与车辆寿命。
为精准匹配C96型运煤专用敞车的重载设计标准，建龙北满特钢依托数十年铁路用钢技术积淀，聚焦客户核心需求，组建专项研发团队开展定制化攻关，成功研发出满足30吨轴重标准的高端车轴钢坯。该产品兼具高纯净度、高均匀性与优异的抗疲劳性能，可从容应对重载、高冲击、长周期的极端服役环境，完美适配C96型运煤专用敞车的运行需求。
研发过程中，该公司科研团队针对重载车轴钢的服役特点，在成分优化设计、夹杂物精准控制、组织均匀性提升等关键领域开展系统攻关，成功突破高纯净度冶炼、大规格铸坯质量控制等核心技术。在生产阶段，建龙北满特钢构建了从原材料冶炼到成品出库，全流程、全链条的质量管控体系，对每一道工序实施严格检测，确保每一批车轴钢坯都完全符合重载铁路最高标准。同时，企业深度对接装备制造企业需求，提供“材料研发—工艺优化—质量保障”一体化解决方案，实现材料性能与车辆设计的精准适配，为重载运输高效运行注入强劲动力。
该产品的批量稳定供应，支撑了C96型等重载货车的工程化推广应用，带动了我国重载货车材料技术体系的整体升级。如今，建龙北满特钢铁路车轴钢坯市场占有率超33%，长期为行业龙头企业提供核心原材料，供货量占比达90%。
近日，吉林建龙在高端硅钢领域取得里程碑式进展，半工艺高磁感取向硅钢成功实现批量下线，累计产量突破4000吨，成分命中率达到90%以上，标志着该公司已具备全系列半工艺取向硅钢的稳定供货能力。
针对高磁感取向硅钢要求成分极窄范围控制、钢水高纯净度控制、高精度尺寸精度与高表面质量控制等一系列技术难题，吉林建龙在“炼钢-热轧-常化酸洗-轧制”各流程环节展现出了卓越的全流程工艺掌控力。目前，该公司高磁感取向硅钢经全工艺加工后的磁极化强度指标可达到行业先进水平，为高效节能变压器、特高压电网、绿色能源等领域提供了核心材料支撑。
近日，凌钢与湖南飞沃新能源科技股份有限公司达成战略合作，为该公司供应571吨42CrMo风电用钢产品，生产的风电螺栓将直接配套用于国内最大风电整机制造商的风电项目，标志着凌钢风电用钢产品从低端化向高端化、定制化转型取得了新突破。
湖南飞沃新能源科技股份有限公司对供应商审核极为严苛，从2024年开始，凌钢与该公司进行了多轮技术交流及现场审核工作，在销售团队、技术团队和各生产部门的努力下，成功签订技术协议并完成首批产品试用，用于风电基础预埋、连接等关键部件。凌钢产品的各项成分、性能等指标完全符合要求。
此次与湖南飞沃新能源科技股份有限公司的成功合作，打通了凌钢进入知名风电行业供应链的渠道，预计后续可实现每月约1500吨的稳定供应。
近日，从通钢公司炼钢事业部传来振奋人心的喜讯，经过技术团队专项攻关与全流程精准轧制控制，公司在薄规格低合金高强钢生产领域取得新突破。Q355B钢种2.3毫米规格实现小批量稳定轧制，Q355B钢种2.0毫米规格首次试轧成功，双双刷新生产纪录，标志着公司薄规格高强钢轧制技术迈入新阶段。
长期以来，薄规格Q355B低合金高强钢因强度高、变形抗力大、尺寸精度控制难等技术瓶颈，公司Q355B薄规格产品仅能稳定轧制至2.5毫米，2.3毫米规格能单次试轧1至2卷，无法形成批量供应能力，更薄规格的生产更是制约产品升级与市场拓展的关键难题。
为破解这一难题，炼钢事业部按照“主打产品做强、特色产品做优”的思路，落实公司“优化产品结构、提升创效能力”部署，将Q355B薄规格攻关列为年度重点专项任务，集中技术、设备、人力优势，全力攻克产品生产技术瓶颈。
炼钢事业部组建攻关小组，复盘Q235B-1薄规格规模化成熟轧制全流程实战经验，依托前期攻坚小组实打实突破规格下限、将1500毫米宽幅最薄规格由2.0毫米突破至1.95毫米。在实现效益最大化的基础上，针对性贴合Q355B高强钢材质特性，攻坚小组逐工序蹲点摸排，排查全链条潜藏难点、高频堵点、突发风险点，一问题一研判、一卡点一方案，量身打磨全流程专属攻坚轧制实操方案，分步攻坚、逐项破解难题。
在设备保障上，持续推进轧机精度恢复，对滑车机构、压头及轧制力检测系统进行全面升级，轧制力偏差大幅收窄，厚度控制精度显著提升，为薄规格稳定轧制筑牢硬件基础；
在工艺技术上，攻关团队依托前期试验数据，开展多轮离线模拟与规程优化，精准匹配负荷分配、变形抗力模型与轧制稳定性参数，以2.5毫米成熟工艺为基准，逐级向下突破；
在工序协同上，炼钢、连铸、轧钢上下游高效联动，严格执行恒温浇铸、恒拉速控制，保障坯料温度均匀、内部质量稳定，从源头消除跑偏、甩尾、尺寸波动等隐患。
结合现场设备承载极限、工艺适配节奏、人员值守力量，攻关小组量身编制专项攻坚应急处置预案，科学排布梯度攻坚轧制时序。
先依托成熟工艺轧制2.5毫米规格，稳定现场工况、磨合全链协同节奏；
再稳步轧制2.3毫米规格，核验量产适配能力、优化动态工艺参数；
最后在浇次末期，集中力量挑战2.0毫米极限薄规格，全程风险分级管控、节点全程溯源，一次性圆满完成全梯度攻坚任务。
经过连续奋战与精准操控，本次攻关实现双重突破。
来源 | 各企业微信