南钢“双碳最佳实践能效标杆示范工序及设备”公示总结
南钢集团、南京钢铁股份有限公司董事长 黄一新
南钢是国家“第二个五年计划”战略布局的重点钢企，国家先进制造业集群——苏南特钢材料产业集群重点企业。作为江苏钢铁工业的摇篮，南钢扎根南京67载，始终以“挺钢铁脊梁，铸强国之基”为使命，致力于建设世界一流科技型卓越企业集团。在绿色转型发展实践中，南钢以打造“美丽的都市型绿色钢厂”为目标，将绿色低碳作为推动企业高质量发展的重要引擎，构建了生态环境可持续发展体系。
南钢作为行业第一批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业，2022年开始制订《极致能效三年行动计划》，全流程开展工序能效诊断，深挖各个工序的节能潜力。采用国内外最先进节能技术，实施了一大批技术改造项目。2023年完成150项节能改造，2024年完成53项节能改造，促进了各工序能耗进入行业先进水平，取得了能耗指标和经济效益双提升。2025年4月，南钢炼焦工序、转炉工序、电炉工序、以及2号2550m3高炉、4号1800m3高炉、5号1800m3高炉，顺利通过了“双碳最佳实践能效标杆示范”验收并正式公示，标志着南钢绿色发展取得又一新成效。
一、创新驱动，加快能效达标步伐
对照钢铁行业极致能效技术清单，南钢大胆创新，采用多项国内首创和行业内率先使用的先进技术，全工序追求极致能效。
在烧结工序方面，五台烧结机脱硝装置采用低温催化剂技术，煤气消耗量从5.3万m3/h下降到3.4万m3/h，节约了36%。五台烧结机环冷机改为全密封结构后，蒸汽产生量从120t/h提升到150t/h，提升了25%。在高炉工序方面，将TRT发电装置改造后，吨铁发电量从41kWh提升到45kWh,提高了10%。在转炉炼钢工序，采用炉口微正压自动控制等技术，吨钢转炉煤气回收量从140m3提高到143m3。在电炉工序方面，自主研发的高温烟气余热回收技术，使余热蒸汽回收增加10t/h。在余气发电工序方面，在行业内率先使用“亚临界高效发电机组”，发电效率提升30%。在行业内率先推行全流程“富氧燃烧技术”，五台烧结机采用富氧点火后，煤气消耗从7.26万m3/h下降到6万m3/h，下降17%。石灰窑采用富氧燃烧后，焦炉煤气消耗大幅减少，产量提升10%，能耗下降20%。炼钢厂钢水包采用全氧烘烤，节约煤气50%以上。轧钢加热炉采用富氧燃烧技术后，可显著节约煤气消耗。
二、智慧管控，提高能源利用效率
2023年上线的南钢第三代智慧能源一体化平台，是集工业互联网、人工智能、大数据等先进技术，打造的一套集操、管、控三位一体的数字化能源管控系统。采用 “六横六纵”协同管控模式。其中“六横”覆盖了燃气、制氧、发电、供电等六条专业条线，“六纵”包括设备、数据、分析等六项业务维度。充分利用智能化、数字化、可视化的手段，对全公司的能源生产、储存、消耗进行全方位监视，提升能源动态调度和应急管控能力。实现能源介质精准调度、精细化管理、智能决策，最大限度提高能源利用效率。该成果已入选中钢协《钢铁行业智能制造解决方案推荐目录》。
三、协同降碳，实现区域能源互补
南钢与周边企业开展能源互供、协同减排。周边企业将多余放散的压缩空气和氧气向南钢供应。南钢将多余的氮气和余热蒸汽供应给周边工业园区。南钢每年为周边大学、宾馆提供热水超过8万余吨。在解决各自能源需求的同时，减少能源的浪费，实现区域协同降碳。南钢在行业内率先建成国内最大的用户侧储能装置（123MWh），同时利用自发电机组、光伏发电、储能电站和可变用电负荷，构建了“源网荷储”一体化系统，为社会电网进行“削峰填谷”，增强了电力系统的稳定性。
四、全链减碳，践行绿色低碳发展理念
南钢积极采用领先的节能低碳技术，全工序减少二氧化碳排放。南钢投资13亿元，建成国际先进的“带式焙烧球团生产线”，工序能耗和二氧化碳排放，比传统球团降低30%。在炼钢工序方面，不断提高废钢比例，减少吨钢二氧化碳排放量。在轧钢工序方面，推行加热炉智能燃烧控制，降低碳排放强度。同时积极开发绿色钢材产品，2024年南钢生产高强、耐磨、耐蚀、复合板等“绿色钢材”产量超260万吨，为全社会减少碳排放做贡献。在能源使用方面，不断提高清洁能源使用比例，公司屋顶光伏电站装机总容量已达55MW，年发电量5000万kWh，年减少二氧化碳排放2.2万吨。自主研发改造新能源电动火车，单台机车年减少柴油使用量46万升，减少二氧化碳排放312吨。公司内部运输采用50余台电动重卡，努力实现清洁运输。此外，南钢用钢渣生产“低碳胶凝材料”，替代水泥，与传统水泥相比，可减少二氧化碳排放60%。
五、体系集成，构建低碳发展蓝图
在“双碳”时代背景下，南钢以“争做全球绿色钢铁先行者”为目标，成立低碳战略委员会，确定“双碳”技术路线图，加快低碳生产工艺技术研究。与科研院校共同研发CCUS（二氧化碳捕集、利用与封存）新工艺。成功完成了利用“液体分子筛”技术来捕集高炉煤气二氧化碳的中试，该工艺投资省、运行成本低，为行业开拓了CCUS的新路径。同时，积极构建智慧碳管体系。南钢导入“碳管理体系”，推动碳减排、碳资产、碳交易与碳中和等全产业链、全生命周期的全方位管理。2023年上线“碳排放智能管理系统”，实时统计碳排放总量、碳排放强度、碳减排数据，并进行对比分析，动态管控碳排放。2024年，公司建成了“产品全生命周期评价(LCA)平台”及“CBAM数字化填报系统”，实现数智化碳核算全覆盖。
全面实施钢铁行业极致能效工程是实现“双碳”目标的关键路径。通过系统性重构能源利用体系、深挖全流程节能潜力，将会大力推动钢铁行业的低碳转型。未来，南钢将持续在低碳冶金、CCUS等前沿技术，深化与高校、研究机构协同创新，打造绿色钢铁生态链。以更高标准、更实举措，为行业碳达峰、碳中和贡献“南钢智慧”与“南钢方案”，助力中国钢铁工业迈向高质量发展新征程。