一、立项背景
（一）公司变革发展需要。随着钢铁生产企业管理理念的不断发展，粗放式的管理方式已经不能满足企业发展，精细化、精益化的管理方式已经深入企业。作为滚动发展型的内陆钢厂，随着产能规模逐年攀升、人员持续精简及低库存运作战略需要，公司原料管理暴露出统筹策划不足、流程节点散乱、管控相对粗放的问题，容易出现现场浪费。
（二）智慧化升级管控需要。公司信息化系统历经多年开发，形成以新（旧）智能一体化、物流动态管控系统三个系统并行控制原料接卸发运，原料从采购到入库流程信息相对分散，且多个系统间存在功能交叉、重叠，操作流程节点不统一的问题，导致数据追溯分析难度大、数据归口统计困难、管理要求实施效率低，不能适应公司全品种物资统筹规划设计、全流程一体化管控、全维度风险实时预警的管控需要。
二、主要内容
（一）系统设计
公司按照“业务统筹、实时监管、智慧应用”的理念专项推进原料全流程管控系统建设，淘汰现有新、旧智能一体化系统，以物流动态管控系统大幅升级改造为核心，配套改造现有产销管理系统、资源综合利用系统、全流程质量管控系统、远程计量系统、门禁管理系统等，将分散于各系统的原料管理相关业务集中管控，建立全流程业务工作流顺畅、各部门工作界面清晰、数据高效流转的一体化管控平台。通过流程优化和系统建设并举的方式，实现系统智慧管控和数据预警、分析等功能，全面提升物资进出厂效率，增强全流程风险防控能力。
1.总体功能设计
系统搭建计划管理、在途管理、检测管理、进出厂管理、厂内管理、基础数据管理、权限管理、标准管理、报表管理、风险管理、扩展分析、移动互联APP及接口管理等13个应用模块，覆盖原料进厂、中转、发运等环节，全面满足公司业务需求及管控需求。
2.系统架构设计
系统整体架构设计分为五个基础层级，即基础层、数据层、服务层、应用层和展示层，其中：
（1）基础层作为原料全流程管控系统基础平台，主要包括网络、服务器、存储系统、配套的系统软件、数据库和机房等。网络系统为内、外网物理隔离的双网结构；
（2）数据层作为整个系统的核心枢纽，数据层负责协调、管理系统间的数据交换，主要包括基础数据库、业务数据库、接口数据库、标准数据库、主题分析数据库以及标准文件目录体系等；
（3）服务层主要包括由表单工具、身份认证、计划服务、订单服务、验配服务、进厂服务、检测服务、签收服务、出厂服务、配送服务以及收据分析服务等构成的应用服务层，从整合、协同、管理和服务四个方面对业务系统的开发、部署和运行进行支持；
（4）应用层主要包括计划管理、在途管理、检测管理、进出厂管理、厂内管理、基础数据管理、标准管理、报表管理、风险管理、全流程分析、移动互联APP及接口管理；
（5）展示层通过已授权的数据展示界面，提供各类数据的展示，支持移动设备及各种PC设备展示。
同时，通过企业信息安全保障体系、标准政策法规体系、技术支持与运行维护体系等4个规范体系保障系统设计、搭建、运维、应用等工作有序开展。
（二）机制保障
公司组建虚拟项目团队，按照原料管理专业条线设置专业工作组14个，由各专业工作组组长牵头本专业条线业务人员开展系统功能需求调研、管理设计；建立工作推进计划表，明确重要节点及标志性成果，按期总结、评估工作进度；定期组织项目工作例会，布置、协调管理优化、系统建设工作，并搭建项目团队同软件开发团队沟通平台，及时沟通系统功能需求。
（三）实施方案
系统按照“完善基础规则、统筹全流程业务、扩展智慧应用”三步走实施建设，具体如下：
1.完善基础规则
（1）统一原料分类、品名设计、系统编码、系统准入等规则，实现原料集中管理。公司明确以产销管理系统作物料准入管理、原料全流程管控系统作业务控制，实现全厂原料进厂、中转、发运等流程管控；并结合业务管理及现场操作需要，以专业条线贯通管理为主，业务流程横向控制为辅推行原料三级分类管理，将全厂原料划分12个大类、60个中类管理，包括废钢铁、铁矿石、燃料煤、炼焦煤、熔剂矿、合金、辅料、耐材等8种大类外购物料，产副品、副原料等2种大类中转发运物料，其他物料2个大类物料；同时利用系统升级改造机会，组织各专业条线对1722种历史原料评估梳理，确定在用原料737种并导入系统；制定下发《关于规范原料全流程管控系统新增物料流程的技术通知单》，规范原料全流程管控系统新增物料流程，指导相关业务单元高效办理物料新增业务。
（2）以原料“采购、物流、接卸、堆存”为业务主线，规范明确供应商代码、产销系统物资编码、库区代码、料场代码、堆号等基础编码责任主体，新增及修订要求，以实现公司范围产销管理系统、全流程质量管控系统、远程计量系统、门禁管理系统等9个系统基础业务数据共享共通，为报表查询、数据分析、异常预警等夯实基础。
（3）运用精益管理思想，通过价值流分析，查找原料全流程管理潜在浪费，以课题形式项目化推动解决，重点开展提升进厂原料水分检测准确性、降低炼焦煤耗、轨道衡速度与重量关系研究等20个管理优化项目，创新原料的进厂质量、计量把关方法，行业内开创性地将炼焦煤非常规检测的关键质量指标（热强度、煤岩S）纳入进厂随机抽检模块，检测结果发送采购PSCS系统进行商务合同考核；同时站在全公司的、全流程的、整个系统的角度去审视、策划确定规则，避免站在局部的、片面的角度策划和做工作，建立《外购废钢铁全流程管理办法》、《厂内回收废钢全流程管理办法》、《铁区原燃料全流程管理程序》、《铁路局车管理标准》等制度文件，固化完善业务要求，以堵塞流程管理漏洞。
2.统筹全流程业务
（1）建设一体化管控平台。完善进厂管理业务流程，规范汽车进厂（23个环节）、火车进厂（20个环节）等业务流程节点，建立可动态配置、上下关联的进厂管理系统，从采购计划（订单）开始管起，直到厂内发料领用，建立汽车直达、汽车转港、火车直达、火车转港等6个常规进厂流程，同步建立全流程业务节点关联放行机制、全流程时效控制机制、全流程实时预警机制，将业务运行标准、时效控制标准以及各类异常预警标准（运行轨迹、车辆停时、皮重偏差、黑名单等）融入到进厂业务流程中，做到系统实时监测、异常预警信息分级报送、业务人员限期跟进处置；重构现有厂内中转管理业务流程，简化汽车厂内中转业务操作，明确中转计划、派车任务、计量称重、卸车签收等流程节点，做到业务操作统一上系统，以满足原料中转执行效率及监管要求。
（2）线下业务转为线上控制。以标准文件为牵引，将质量、效率、执行等方面管控要求固化到信息系统，强势推动原料全流程管理标准化。如，建立全流程业务关联放行机制，加强原料全流程管控系统与门禁管理系统联动控制，以门岗保卫为核心，做到未按流程节点不放行、触发异常管控预警未处理不放行、违反厂区管理要求未处理不放行；公司现有7份检化验制度要求实现100%上系统，从原有线下人工操作改为线上自动生产，通过系统自定义配置不同原料组批方式、取样频率、必检项目、抽检项目等规则，实现系统自动组批、取样、下发检测项目，降低业务风险；建立汽车、火车进厂节点时间管控标准，实现按原料品类、按流程节点自定义配置节点时间管控标准，实时监控、分析进厂物料卸车限制性环节，以提升物流接卸效率，满足公司低库存运作需要。
3.扩展智慧应用
（1）汽运物资进厂实现“京东物流”订单式的APP全流程智慧化管理，结合公司料场环保改造规划，现场建立24个自动打卡点，通过设置原料对应卸点规则、卸点车辆最大负荷数量，实现系统自动调度汽车到对应卸点卸车；现场人员可根据卸点接卸能力、物料接卸品种、接卸时间安排配置车辆进厂规则，实现系统按要求调度车辆进厂，并通过手机APP进厂排队情况，短信/电话通知进厂等功能通知司机，提升司机交互体验；司机通过手机APP完成料场自动报道、卸车确认，系统同步抓拍车辆信息上传留档，方便后续追溯分析和物资签收工作。为确保司机按要求操作，系统通过物料配置模块实现原料进出厂流程控制，分品种设置节点标准耗时实现全流程时间管控，建立原料物资质量预警技术标准实现质量监管，同时接入吉码数据平台，通过车载GPS对车辆在途异常行为监管，实现进厂流程强控，流程时间、行为预警，质量异常预警多维度监管，强化原料全流程管理。
（2）拓展数据统计、数据分析功能。根据生产管理需要，自定义生产报表，一键抽取数据生成生产日报，建立废钢铁、铁矿石、煤焦炭、合金、熔剂矿、辅耐材等6类45个常规报表，包括日接卸报表、周计划兑现报表等；同时从业务执行、运作效率、订单履行、进厂质量、库存管理等角度，对各个业务环节运作情况进行多维度统计分析和可视化展示，支撑业务人员发现、解决原料管理问题。
（3）实现全流程监管和智慧监督功能。建立严格、清晰的授权管理机制，系统用户对象包含公司内部（含子公司）15个单位及外部用户（供应商及物流司机），要求做好内外用户（公司员工、物流司机）、管操岗位权限隔离，同时按照部门职责划分工作界面及系统运维要求；辨识、评估原料全流程管理过程潜在风险点，设置风险管理模块，重点开展订单异常分析、车辆异常分析、全流程超时预警、库存预警及其他风险管理，定期针对供应商履约、供货质量及稳定性行为进行评价，指导公司开展营商关系监管、质量飞检抽查工作。
4.现场改造工作
为确保系统设计功能实现，加强原料全流程监管，实现汽车进厂智慧化改造，项目同步完成进厂流程跟踪所需配置的门禁系统、卸车报道点、视频监控等配套硬件设备的安装（包含在废钢库北门增设1进1出门禁设备，废钢库南门增设1出门禁设备；在辅材库区域增设4套门禁设备，辅材库值班室新增4块55寸监控大屏，新增合金辅材库安防在线监控点51个；在进厂前取样广场增设2套门禁设备，覆盖1至6号取样通道，7号非取样道由栅栏单独分隔；新增炼钢区域、炼铁区域、物流区域装卸车辆卸车报道点24个）。
三、实施效果
（一）管理提升
1.公司建成原料全流程管控系统，实现原料全流程信息集成、管控，搭建各部门工作界面清晰、数据高效流转的一体化管控平台，全面提升物资进出厂效率，提升全流程风险防控能力。
2.增加标准或衡量指标体系，强化流程管控，实现进厂物资全流程智慧监督。对业务流程环节设置强制关联、对车辆运行时效、GPS轨迹等设立预警值触发及分级监管、闭环评价处置机制；设立系统黑名单，强有力规范司机行驶路径；系统采集供应商进厂预报及实际兑现、订单履约进展、质量等，形成统计分析报表，纳入供应商评价管理。
3.实现业务处置智能化、智慧化。业务处理线下转线上，减少人为干预风险，实现少人化，配套开发手机APP，实现“京东物流”订单式的汽运进厂全流程智慧化操作、管理。
4.建立问题解决机制，通过熟悉业务的管理、技术专家参与、把关，确保新建管理要求科学、有效。运用“精益管理+技术创新”并举方式，研究解决进厂水分检测偏差、炼焦煤耗高等问题，同步建立长效管控举措。
（二）经济效益
通过管理技术创新和信息化系统开发建设，主要原料亏吨率大幅降低、质量达标率大幅提升，物流运输效率大幅提升，产生较大经济效益。其中2023年度对比2021年度，折合降本0.8136亿元，扣除信息化系统建设折旧、检测实验等费用120万元，综合降本0.8016亿元。