一、实施背景
（一） 构建实施背景
1.“以订单看效益”是河钢提质增效的重要举措
受国际国内原燃料价格波动、钢材价格下行等复杂外部环境的影响，动态调整提质增效管理策略，透过订单看效益，切实掌握每笔订单的创效情况，全面提高自身产品综合竞争力、提高盈利水平，成为各企业首当其冲、需认真对待的话题。
2.数字化手段是实施“以订单看效益”的重要路径
深度挖掘钢铁行业宝贵的海量数据资源，统计分析其中蕴藏的昂贵价值，有力助推“以订单看效益”的实现，促进企业提质增效工作迈上新台阶。
3.科技创新是推进“以订单看效益”的有力支撑
以科技创新展示企业精神面貌、以科技创新推动提质增效管理落地、以科技创新引领河钢股份高质量发展，推动“以订单看效益”向前发展。
（二） 项目实施意义
本成果提出“以订单看效益”的管理理念，站在全流程、全物质流的高度，深度剖析以金属流向、合金回收、返工返修等为主的质量损失，挖掘出订单背后消耗的成本，打破了传统意义上仅停留在订单表面测算订单盈利的现状，为实现订单的真正盈利做足了铺垫，有效助推河钢提质增效。
借助信息化手段，技产销系统密切配合，全面分析订单的盈利水平，有效调整压降质量损失的方向，动态调整提质增效管理策略，极大地提高了工作效率，将提质增效管理推向新高度。
深入推进 “以订单看效益”为导向的技术创新管理实践，高效运用河钢股份海量数据资源，提高企业竞争力，实现可持续、高质量发展。
二、主要做法
（一）整体思路
借助大数据手段，首次提出“以订单看效益”的管理模式，对外着眼于市场，系统梳理每笔订单产品的来源及走向，对销量、价证、客户等信息进行通盘分析，为分析质量损失提供支撑；对内聚焦于质量，全面分析产线工艺/质量/销售数据，建立起质量成本与订单合同盈利水平间关系，制定完善的质量损失管理规则，明确出项目制课题攻关重点、新产品开发方向、合金废钢精准高效使用等内容。
（二）主要创新点
提出“以订单看效益”的管理理念，站在全流程、全物质流的高度，深度剖析订单的质量损失，挖掘出订单背后的隐性成本，打破了传统意义上仅停留在订单表面测算订单盈利的现状。
首次将质量损失的压降提到前所未有的高度，制定统一规则，实现数据可对比、信息可共享、管理可统一。
首次实施项目制，开展靶向式攻关，激发员工创新创效活力。首次将新产品实施分级管理，从订单维度审视新产品创效情况，指导新产品研发方向。
首次将新产品实施分级管理，从订单维度审视新产品创效情况，指导新产品研发方向。
（三）理论依据
按照金属平衡理论，站在全流程、全物质流的角度，深度剖析以金属流向、返工返修等为主的质量损失，挖掘出订单背后消耗的成本，以质量损失管理为契机，深挖造成质量损失的深层原因，形成项目制课题，开展专项攻关；结合产品的实际创效情况，引导开发高盈利价值的新产品；充分发挥高盈利订单引领作用，内部开展优秀科技成果共享，最大限度地发挥高盈利订单价值。
三、实施过程
（一）全力压降质量损失，推动降本增效工作落地
传统的盈利测算，即售价与投入差值，忽略了因低合格率造成的质量损失和长生产周期而增加的生产成本；该成果充分考虑到了隐性成本，即质量损失，使盈利测算更精确。
1.建立统一且规范的质量损失分类规则
以重点客户、重点产品订单为切入点，客观评价因质量问题带来的经济损失，首次将“质量损失”压降提到前所未有的高度。质量损失是指产品质量未达到预期水平所产生的损失，包含内部、外部损失。其中，内部损失有废品、改判品、降级品、返工返修、过渡超轧等损失，外部损失有索赔、抹账、修理、退换货等损失。
数据筛选原则：基础数据来自三级MES系统，以平台数据的综判时间为判定截点。废品筛选“废品”字段、改判品筛选“二级品、改判品”字段、降级品筛选“三级品”字段、返工/返修品筛选“修补”字段、过渡超轧品筛选“脱合同、非原合等级”字段。
工序损失划分原则：炼钢工序包含铸坯本工序质量不合导致的、轧钢工序因炼钢原因导致的产品质量不合引起的损失、轧钢工序指因轧钢原因导致的损失、涂镀工序指因涂镀原因导致的损失。
2.搭建统一的质量损失管理平台
搭建统一的质量损失管理平台。从产线、产品两个维度出发，制定损相应的损失核算标准。其中产线的质量损失指产线产品判定前后的价格差与相应的废品/改判品/降级品等量除以该产线产量；产品的质量损失指生产该产品对应工序的废品/改判品/降级品等量乘以价格差除以该产品产量。
与此同时，施行考核机制，按照“日统计、周分析、月考核”原则，完成指标时，不奖不扣；未完成指标时，扣除本月应得奖金的1%。
3.有效指挥开展精准对标工作
以质量损失为基础，筛选出高盈利订单下重点客户、重点产品，从人机料法环测的角度，凝练出客户开拓、设备管控、质量控制等方面优秀经验、推广至同类产线、产品，持续带动产线盈利能力提升。
（二）深入实施项目制，激发基层员工创新活力
1.技产销联动深入实施项目制
以高盈利的重点产品、重点客户与交付能力差、质量损失大的产品为核心，推出产品推广上量类、工艺质量降损类项目，其中，产品推广上量类以重点产品销量提升、效益提升为指引，以营销服务平台数据为支撑，组建技术、生产、销售专业团队，联合攻关上量；工艺质量降损类以提升重点产品质量稳定性、降低质量损失为指引，以质量管理平台数据为支撑，组建技术、生产专业团队，联合攻关降损。
2.专家评级细致划分项目档次
从创效额度、技术指标先进性、客户影响力、共享推广价值维度进行等级划分，科学、合理地推动项目制课题运行。其中创效额度分为100-200万元、200-500万元、500万元以上共三档。技术指标先进性分为国际先进水平，开发难度较大；国内领先水平，开发难度大；国内先进水平，有开发难度。客户影响力分为世界知名级客户、国内知名级客户、国内行业级客户。共享推广价值分为同行业有共享推广价值、河钢股份内各产线有共享推广价值、河钢股份内相同产线有共享推广价值。
3.建立项目管理激励机制
管理创新工作的推进必须以有效的激励机制为推动力，通过实践探索，创新开展管理提升项目，以项目制管理方式推进企业管理创新工作，同时搭建成熟的有效的激励机制。
各项目团队严格按照攻关目标、实施周期等要求，从人、机、料、法、环、测等各方面，科学组织实施，开展靶向攻关，全力推进产品推广上量类、工艺质量降损类项目，有效地推进提质增效工作向前开展。
（三）分级管理新产品，引导高盈利新品研发方向
1.完善新产品研发管理机制
分类管理：子公司级新产品，突显“短、平、快”特点，更加关注生产过程中的内部控制、降本贡献体现及用户市场反馈情况；股份公司级新产品，着重关注公司开发战略，重视市场关系开发，长远的产品发展路线规划，以及核心技术储备、独创性研究。
量化评价：以支撑销售为战略目标，围绕汽车钢、低碳排放钢、特钢等高效益产品，设定新产品三个管理标准“销量＞10000 吨、订单次数＞8 次、自成功开发后满一年”，按“月度分析，季度评审”，提升新产品研发效率。
提升效率：以信息化系统、产品经理培训等加强研发管理，关注新产品开发过程中的关键研发活动，实现新品过程规范化、清晰化和显性化，提升研发效率。
2.搭建产品研发管理系统
建立新产品分析平台，实现多重功能：（1）实现新品需求的申报、识别、策划评审及审批下达流程在线管理；（2）新试过程全流程固化管理。实现新试过程全流程按体系要求在系统中进行固化管理，并实现主管部门和责任单位对新试过程的实时跟踪；（3）目标成本测算。建立新产品目标成本测算子系统，实现精准便捷的新产品目标成本测算；（4）新试情况跟踪。打通股份与子公司产销系统接口，实现新产品合同下发及执行情况的实时跟踪；（5）新品效果评价。实现按项目、产品大类、牌号等多口径便捷的新品试制期间及转产后销售、质量、盈利等指标的统计及效果评价。
（四）内外严格废钢管理，推动合金废钢精准高效使用
坚持从订单的角度出发，剖析好每笔订单所产生的合金废钢，生产前计算好、分析好、利用好废钢，降低合金成本，每笔订单实现真正意义上的效益最大化。以《废钢精细分类和高效利用指导标准》为依据，从内部循环废钢和外采废钢两方面，深入推进废钢的精准、高效利用，利用率提高了约22%。
（五）搭平台促共享，切实发挥高盈利订单引领作用
以高盈利订单为切入点，全流程梳理其生产过程中的先进经验，从缩短交货期、降低生产成本、提高合格率等方面，以创造有竞争力产品、培育卓越品牌、实现效益最大化为目标，组织生产、技术、营销人员实施全方位精准对标。
四、实施效果
（一）质量管理效能逐步提升
从订单的角度，深度剖析产品盈利能力，以质量损失管理为基础，开展精准精细化对标，优化公司各工序、各产品重点技经质量指标，压降质量损失，稳步增强产品质量稳定性，增加产品竞争力，促进订单盈利水平的提高。其中，吨钢质量损失下降明显，降幅67.39%，高强双相钢力学性能合格率连续7个月维持在100%，中厚板探伤合格率99.68%，超出行业标杆0.04%。
（二）产品档次稳步提高
全年累计研发新产品136个。其中，特殊用途耐磨钢、中高温容器板等15个产品替代进口，锯片钢、高强方管用钢等10个产品国内首发，吉帕级建筑模板用冷轧高强钢引领以钢代铝绿色建筑轻量化潮流。
（三）重点项目作用凸显
以项目制为抓手，建立起技术人员、生产人员、销售人员间互相交流学习的纽带，营造出“技产销”联动的浓厚氛围，互学互促，在和谐的企业氛围下员工积极投入到生产实践中去。
以项目制课题运行结果为依据，对项目制课题组进行分级奖励，各项目组依据各个成员对项目的贡献度，制定出合理的奖励分配方案，极大地激发了一线员工的创新活力。
（四）项目实施社会效益
市场开拓力度、客户服务水平双提升。更加突出“四个更加关注”，即关注本地市场、细分市场、新产业和新业态市场、个性化和小众化市场，市场开拓力度加大；提升客户服务水平，连续多年获得全国用户满意企业称号。
产品竞争力、品牌形象双提升。在汽车制造、铁路运输、海洋平台等领域，打造多款金杯优质产品，为国家重要发展战略贡献河钢力量。
（五）项目实施经济效益
采用单项因素直接测定法测算经济效益，约2.5亿元。
（六）新效益、新进展
新增经济效益：24年吨钢质量损失降幅达34.94%，新增经济效益三千余万元。
新进展：其一、将质量损失管理推广至各子分公司，截至目前，舞钢公司已搭建好质量损失管理系统，并开始应用于公司内部的考核；唐邯钢公司正在紧密搭建质量损失管理信息化平台。其二、在新产品管理的基础上，对新开发产品的新增经济效益按季度进行奖励，极大地提高了技术、生产、销售人员的工作热情，促进了新产品的开发、上量。